深孔鉆削的起源可以追溯至早期的槍膛加工車間。從這種軍工起源開始，深孔加工 (DHM) 技術已不斷演變成為一系列精密的生產加工方法，并應用于各種領域中，例如飛機起落架和電廠的汽輪機。
深孔加工的特質在于高排屑率和精確度，包括孔的直線度、尺寸公差和表面質量。“深孔”是指孔的長度直徑比大，深度從5倍到150倍不等。在大多數深孔加工中，工藝穩定性是一個關鍵問題。
為了最大限度地減少設置次數，傳統的數控車床、多任務機床和具有強大冷卻液系統的加工中心也越來越多地用于深孔加工。為了滿足高生產效率的需要，深孔加工方法甚至也可用于加工較淺的孔。
最常見的深孔鉆削方法是實體鉆，即通過一次加工在實心材料上鉆出一個孔。擴孔主要用于擴大現有的孔，并改善表面質量和直線度。拉鏜則是其延伸，刀具穿過工件后退進給。套料鉆是在孔中間形成一個料芯，具有減少功耗的優點。
料芯通常用于測試 (尤其是加工難加工材料時)，也可作為其他生產工藝的原料。還有一種專門的方法，料芯切斷，可用于套料鉆之后去除料芯。
更加專業方法通常目標在于實現非常嚴的公差和/或特殊形狀。刮削和滾光本質上涉及刀具組合，以提供極高表面質量、尺寸公差和圓度公差。
腔鏜 (也稱為瓶腔鏜) 是在工件內部加工一個深孔，入口和/或出口的孔徑較小。該工藝的一個特別的好處是能夠加工復雜的內部形狀，制造商可以減輕關鍵零件的重量而又無需犧牲其表面完整性。成型刀具或盲孔刀具主要用于在對表面完整性要求較高的應用中加工不同直徑的表面。
最常用的深孔加工系統是槍鉆，它使用整體刀具，并配有冷卻液管和V形排屑槽。在傳統數控機床上配備相應高壓冷卻液的系統正越來越受歡迎。槍鉆是非常精確的刀具，有助于提高表面質量，并適合孔徑小到1毫米的場合，但由于柱柄過細而導致穿透率偏低，其最大孔深為100倍孔徑。
單管系統 (STS) 可與反向槍鉆相媲美：冷卻液流入孔壁和圓柱形鉆管之間的鉆頭，并將切屑沖入管中。這就需要使用壓頭來密封工件的入口側。
單管系統是極深孔加工的理想選擇，同時因其冷卻液速度高，也是難切削材料 (例如低碳鋼、不銹鋼和鈦) 加工的理想選擇。單管系統的標準直徑范圍為15.60-130毫米 (0.6142–5.112英寸)，也是直徑超過200毫米 (7.874英寸) 時的唯一替代選擇。
在噴吸鉆或雙管系統中，冷卻液在內外鉆管的中間層流動。該系統的一個重要優勢是，可以改裝此系統用于傳統機床 (如車床)。工件與鉆套之間無需密封。標準孔徑范圍為18.40-65毫米 (0.7244-2.559英寸)，最大孔徑為200毫米 (7.874英寸)。
單管鉆的標準孔徑范圍為15.60-130毫米。
深孔加工由來已久，卻也是一套先進且卓有成效的解決方案，在要求高排屑率和精確度的應用中廣泛使用。工藝的安全性向來都是一個關鍵問題。不同的方法和刀具系統為優化具體應用提供了操作靈活性和廣泛機會。
濟南特瑞數控刀具有限公司
2014-12-23
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