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為了保證平面銑削的順利進行,在開始銑削之前，應對整個過程有個清楚的估計。比如要進行的是粗加工還是精銑？所加工的表面是否將作為基準？銑削過程中表面粗糙度、尺寸精度會有多大的變化？另外，還要正確的選擇銑刀的參數。

銑刀的刀體的選擇

銑刀的價格比較貴，一支直徑為100mm的面銑刀刀體價格可能要600元，所以應慎重選擇，以能達到真正的適合具體的加工需要。

首先，在選擇一把銑刀時，要考慮它的齒數。例如直徑為100mm的粗齒銑刀只有6個齒，而直徑為100mm的密齒銑刀卻有8個齒。齒距的大小將決定銑削同時參與切削的刀齒數目，影響到切削的平穩性和對機床的切率的要求。每個銑刀的生產廠家都有它自己的粗齒、密齒面銑刀的系列。

在進行重負荷粗銑時，過大的切削力可是剛性較差的機床產生振動。這種振動會導致硬質合金刀片的崩刃，從而縮短刀具壽命。選用粗齒銑刀可以減少對機床功率的要求。所以，當主軸孔規格較小時（如R8、30#、40#錐孔），可以用粗齒銑刀有效的進行銑削加工。

粗齒銑刀多用于粗加工，因為它有較大的容屑槽。如果容屑槽不夠大，將會造成卷屑困難或切屑與刀體、工件的摩擦加劇。在同樣的進給速度下，粗齒銑刀每齒切削負荷較密齒銑刀要大。

精銑時切削深度較淺，一般為0.25～0.64mm，每齒的切削負荷小（約0.05～0.15mm），所需功率不大，可以選擇密齒銑刀，而且可以選用較大的進給量，由于精銑中金屬切除率總是有限，密齒銑刀容屑小些也無妨。

對于錐孔規格較大的、剛性較好的主軸，也可以用密齒銑刀進行粗銑。由于密齒銑刀同時有較多的齒參與切削，當用較大的切削深度（1.27～5mm）時，要注意機床的功率和剛性是否足夠，銑刀容屑槽是否夠大。排屑情況需要試驗驗證，如果排屑有問題，應及時調整切削參數及用量。

刀片的選擇

   某些加工場合選用壓制刀片是比較合適的，有時也需要選擇磨制的刀片。粗加工最好選用壓制的刀片，這可使加工成本降低。壓制刀片的尺寸精度及刃口鋒利程度比磨制刀片差，但是壓制刀片的刃口強度較好，粗加工時耐沖擊并能承受較大的切深和進給量。壓制的刀片有時前刀面上有卷屑槽，可減小切削力，同時還可減小與工件、切屑的摩擦，降低功率需求。

但是壓制的刀片表面不像磨制刀片那么緊密，尺寸精度較差，在銑刀刀體上各刀尖高度相差較多。

對于精銑，最好選用磨制刀片。這種刀片具有較好的尺寸精度，所以刀刃在銑削中的定位精度較高，可得到較好的加工精度及表面粗糙度。另外，形成大的正前角切削刃，允許刀片在小進給、小切深上切削。而沒有尖銳前角的硬質合金刀片，當采用小進給、小切深加工時，刀尖會摩擦工件，刀具壽命短。

磨過的大前角刀片，可以用來銑削粘性的材料（如不銹鋼）。通過鋒利刀刃的剪切作用，減少了刀片與工件材料之間的摩擦，并且切屑能較快地從刀片前面離開。

作為另一種組合，可以將壓制刀片裝在大多數銑刀的刀片座內，再配置一磨制的刮光刀片。刮光刀片清除粗加工刀痕，比只用壓制刀片能得到較好的表面粗糙度。而且應用刮光刀片可減小循環時間、降低成本。刮光技術是一種先進工藝，已在車削、切槽切斷及鉆削加工領域廣泛應用。

順銑和逆銑

   大多數平面銑削都是在帶有絲杠或滾珠絲杠的輕型機床上用逆銑方式來完成。但是，應盡量采用順銑，這樣會取得更好的加工效果。因此逆銑時，刀片切入前產生強烈摩擦，造成加工表面硬化，使下一個刀齒難以切入。當順銑時，應使銑削寬度大約等于2/3銑刀直徑，這可保證刀刃一開始就能立即切入工件，幾乎沒有摩擦。如果小于1/2銑刀直徑，則刀片又開始“摩擦”工件，因為切入時切削厚度變小，每齒進給量也將因徑向切削寬度的變窄而減小。“摩擦”的結果使刀具壽命縮短，對于硬質合金刀具，增加每齒進給量和減小切削深度是比較有利的。所以粗銑時，若徑向切削寬度小于銑刀半徑時，增加走刀量，其刀具壽命將會提高，加工時間隨之縮短。當然，精銑需要工件表面光潔，所以應限制走刀量。

試調這一徑向銑削寬度，確定銑刀直徑與徑向銑削寬度之比的工作，最好在高精度機床上進行，以便在調整比率的同時，觀察其工件表面的粗糙度的變化。

銑削效率的評價

  面銑工作效率可以用多種方式衡量，一種是通過確定每分鐘的金屬切除量，即：WOC（切削寬度）*DOC（切削深度）*FR(走刀量)。如3*（WOC）*0.15英寸（DOC）*3.5英寸/minFR=15.75立方英寸/分。金屬切除率表示的是切下的金屬體積，所用的機床功率能否達到這個切除率要取決于被加工金屬的硬度。因而有另一種衡量方法，就是直接計算銑削所需動率。它等于：金屬切除率*材料硬度系數。如：鋁硬度系數約為0.3，則所需功率為15.75*0.3=4.275（馬力）；4140鋼硬度系數約為0.7,所需功率為15.75*0.7=11（馬力），硬度系數可查有關手冊、資料等。